Produk­­ti­ons­optimierung

Nachhaltiger Erfolg in der sich zuspitzenden Wettbewerbs­situation setzt eine effiziente Produktion mit optimierten Prozessen voraus.

MBConsulting bietet Ihnen professionelle Unterstützung bei der Optimierung Ihrer Prozesse rund um die Produktion und darüber hinaus.

MBConsulting unterstützt Sie von der Analyse der IST-Prozesse (Prozessanalyse) über die Identifikation der Optimierungspotentiale (Potentialanalyse) bis zur anschließenden Ausarbeitung und Implementierung der Maßnahmen.

Nachhaltiger Projekterfolg dank KVP

Ziel ist es, Ihnen einen nachhaltigen Mehrwert zu schaffen und Prozesse zu implementieren, die auch nach dem Beratungsprojekt Bestand haben. Die Implementierung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP) ist ein wichtiger Beitrag dazu. Das Vorgehen kann individuell an Ihre Situation angepasst werden – bewährt hat sich ein Vorgehen nach den DMAIC-Phasen.

Zur Optimierung der Produktions- und Logistikprozesse kommen fallbezogen unterschiedliche Methoden und Tools zum Einsatz – von Lean Management über SixSigma bis hin zu komplexen Simulationen.

Lean Management

Lean Management ist mehr als eine reine Tool-Box – Lean Management ist eine Philosophie und beinhaltet Methoden, Denkprinzipien und Verfahrensweisen, die zur effizienten Gestaltung der Wertschöpfungskette eingesetzt werden. Der Ursprung der Lean-Philosophie liegt in Japan – Toyota setzte Mitte des 20. Jahrhunderts Lean Production ein, um Verschwendung in den Produktionsprozessen zu identifizieren und zu eliminieren sowie stabile Prozesse zu gestalten.

Mir ist es über den Einsatz der Lean-Methoden hinaus wichtig, die Mitarbeitenden im Umfeld für die Lean-Denkweise zu sensibilisieren und zu begeistern. Dies ist der Grundstein für eine nachhaltige Verbesserungskultur.

Projektbeispiel: Re-Organisation eines Produktionsabschnitts

Ziele: Verschwendung vermeiden (3M), Fluss optimieren und Pull-Prinzip implementieren

Auszug Prozessanalyse: Produktionsabschnitt mit Kleinserienmontage von System-Baugruppen; Personen zugeordnete „individuell gewachsene“ Arbeitsplätze; A+B Teile überwiegend kommissioniert aber an verschiedenen Orten in Fertigung und Montage bereitgestellt; C Teile werden vor und während der Montage von den Mitarbeitenden aus einem 50m entfernten Regal nach Bedarf entnommen; mehrere Baugruppen werden simultan montiert.

Der Prozess wurde am Ort des Geschehens miterlebt (u. A. durch Mitarbeit in der Montage), beobachtet und dokumentiert (Gemba). So konnte ein tiefes Prozess-Verständnis aufgebaut werden, bereits erste Ideen zur Optimierung seitens der Mitarbeitenden aufgenommen und Vertrauen gewonnen werden.

Auszug Potentialanalyse:

• Anteil der Such-Zeiten sehr hoch (kommissionierte Teile, C-Teile)
• Spezialwerkzeug nicht am Arbeitsplatz vorhanden
• Stillstand im weiteren Materialfluss aufgrund hoher Durchlaufzeit
• Verrohrung wird individuell für jede Einheit von dem Experten vor Ort gebogen und montiert

Auszug Optimierungen:

• Beschaffung spezieller Kommissionier-Wägen passend für die entsprechenden Bauteile (5S)
• Stücklistenanalyse & Einrichtung spezifischer Arbeitsplätze für die Baugruppen mit darauf abgestimmtem Werkzeug und C-Teilen (5S)
• Implementierung eines internen Kanban-Systems für die Bereitstellung der C-Teile (Kanban & Pull)
• Workshop zu One-piece-flow und Pull-Prinzip mit den Mitarbeitenden -> Verständnis schaffen
• Mit der Einführung des One-piece-flows mit Pull-Prinzip-Elementen konnte die Durchlaufzeit stark verkürzt werden
• Standardisierung der Verrohrung unter Berücksichtigung von Poka-Yoke mit Dokumentation dieser in den Zeichnungen und Aufnahme in die Stückliste
• Outsourcing des Biegeprozesses (Automatisierung) wodurch die Montage nicht mehr zwingend von einem Experten durchgeführt werden musste. Dies führte ebenfalls zu einer Verkürzung der Durchlaufzeit, einer Senkung der Kosten und einer größeren Flexibilität in der Planung der Personalressourcen.

Kontinuierliche Verbesserung: Aufgrund der Vermittlung von Wissen und Verständnis während des Projektes, war eine Verbesserungskultur regelrecht spürbar – die Mitarbeitenden wollten weitere Arbeitsplätze optimieren, da sie den Mehrwert selbst erlebt haben. Des Weiteren wurde ein tägliches Shop-Flor Meeting initiiert, in dem die aktuellen Herausforderungen bezüglich Materialverfügbarkeiten, Verbesserungspotentialen etc. besprochen und entsprechende Maßnahmen nachgehalten werden.

Möchten Sie noch mehr über dieses oder andere Projekte erfahren? Dann kontaktieren Sie mich gerne für ein unverbindliches Gespräch.

Simulation & Operations Research

Die Simulation ist eine wichtige Analysemethode im Bereich der Logistik und Produktion. Müssen folgeschwere Entscheidungen getroffen werden, deren Auswirkungen nicht direkt ersichtlich sind oder nicht die passenden analytischen Hilfsmittel vorhanden sind, wird häufig die Simulation eingesetzt. Die Simulation ermöglicht das Untersuchen von „Was-wäre-wenn-Fragen“ über das reale System. Diese Erkenntnisse können wiederum dazu genutzt werden, das reale System zu optimieren. Es können sowohl bereits existierende, als auch geplante Systeme modelliert und untersucht werden.

Praxisbeispiel: Layout-Optimierung einer Montagelinie im Rahmen einer robusten Kapazitätsstrategie

Die Fähigkeit von Unternehmen, sich flexibel an schnell wandelnde Märkte und sich immer weiter verkürzende Produktlebenszyklen anzupassen, stellt einen Kernpunkt der Wettbewerbsfähigkeit dar. Eine Herausforderung in diesem Zusammenhang ist die flexible Kapazitätsdimensionierung der Produktion unter Berücksichtigung der vielseitigen Interdependenzen der einzelnen Unternehmensbereiche.

Mit der ereignisdiskreten Simulation können verschiedene Varianten einer Kapazitätserweiterung unter verschiedenen Szenarien der Nachfrage bereits vor der Umsetzung analysiert werden – z.B. durch die Quantifizierung der Auswirkung auf den Durchsatz. So kann bereits früh überprüft werden, inwieweit die Kapazitätserweiterung den Ansprüchen einer robusten Kapazitätsstrategie gerecht wird.

Die Ergebnisse der Simulationsstudie zeigen, dass die untersuchte Variante der Kapazitätserweiterung den Durchsatz, unter Berücksichtigung eines verhältnismäßig geringen Ressourcenaufwands, deutlich steigert. Weiterführend wird festgestellt, dass die Auslegung der Kapazität der Montagelinie nur einen Teil zur Flexibilität der Produktion beisteuert. Einen großen Beitrag zur Schaffung von Flexibilität leisten organisatorische Rahmenbedingungen und Strategien. Es wird deutlich, dass viele zur Verfügung stehende Maßnahmen der Kapazitätserweiterung und Kapazitätsflexibilisierung an eine frühzeitige Planung mit belastbaren Szenarioanalysen, z.B. im Rahmen einer Simulationsstudie, gekoppelt sind. Eine geeignete Plattform für solche Analysen kann die integrative Planung von Absatz und Operationen darstellen.

An dieser Stelle bietet MBConsulting ihnen Mehrwerte aus einer Hand – der Service geht über die alleinige Simulation hinaus – profitieren Sie von dem interdisziplinären Services und melden Sie sich für ein unverbindliches Gespräch!